工艺原理：原料通过斗式提升至二次平台的高温熟化罐内，对设备进行加温加压，使物料充分搅拌，分解成粉状物料，此时的物料湿度约30%~35%，熟化完毕；熟化后的物料通过螺旋输送机进行新型预榨机内压榨脱脂；压榨后的渣饼成为有机肥，榨汁进一步处理变成生物制柴油。废气处理系统采用真空干燥冷却装置，对废气冷却成废水，节省资源，减少水浪费，残余气体再通过水式喷淋，达到零放标准。配置冷却塔，对其热水冷却，重复利用。
动物肉骨粉加工设备工艺流程
破碎工序：原料由输送机输送至粉碎机进行粉碎，粉碎颗粒在φ2mm-3mm，过大或过小会出现生渣或焦糊同时不利于油渣分离影响榨油功能。
蒸煮工序：本工艺采用卧式真空熬炼锅，具有受热面积大搅拌均匀自动清洗装置，有效的防治生料或焦糊现象，因原料自身本含水量大故熔炼温
度后开始真空脱水，真空度会随着蒸汽挥发的增加而降低，在脱水过程中保持熔炼锅内真空度。在真空状态下，进入负压反应釜的动物油原料可快速实现水分分离。
真空脱水工段：采用水喷射式真空喷射泵使熔炼锅内产生负压状态，真空管路配套冷凝器，原料中的水分子及异味微分子挥发物在真空状态下快速从
原料油脂中分离，随真空流动进入列管冷凝器，在冷水循环下将分裂出的水分子及异味分子强制性冷凝成蒸馏水收集到分液罐内。冷凝后的水进行回用，尾气经活性炭进行吸附红外线电解生产氧气排放。
调质压榨工序：压榨机设备选用螺旋榨油机，将榨油机榨榨条螺调节至适合动物油渣压榨的工作状态，机榨饼残油控制在10%左右。压榨毛油输送至熬炼设备过滤工段进行过滤，压榨饼进入下一工段进行生产。
风冷降温工序：经过压榨后的压榨饼温度较高，直接粉碎生产的肉粉温度过高，不利于打包存放，采用冷风循环冷却刮板输送机，压榨饼在输送过程中利用冷风循环的方式对压榨饼进行降温，大大节省了生产时间，提高生产率，使成品料达到适宜存放的温度条件。
粉碎制粉工序：冷却工段后的压榨输送进入锤片式粉碎机锤片在转子高速运转下将饼块粉碎形成粉末状，可根据不同客户对肉粉目数不同的要求对
粉碎机滤网进行调换。粉因为肉粉含油率较高，风运输送容易堵塞管道，所以粉碎后的肉粉用斗式提升机输送至存料仓缓冲打包。